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全球新能源汽车产业持续狂奔,作为新能源汽车的“心脏 ”,动力电池的安全与质量是行业规模化发展的核心底线 。
如何在产能扩容与技术迭代的双重压力下守好这一底线?一项来自中国的颠覆性技术给出了答案。
近日 ,在2025全国颠覆性技术创新大赛智能网联新能源汽车锦标赛中,欣旺达与大连理工大学联合研发的“先进电池在线高速多模式CT技术与装备”项目,从全国海量参赛项目中脱颖而出 ,斩获仅有的5个一等奖之一。
破局,让“看不见”的危险无所遁形
动力电池的安全隐患,往往藏匿于“看不见 ”的角落 。
极片微小的褶皱、焊接处难以察觉的裂纹、混入电芯的异物杂质……这些内部缺陷,在传统检测模式下如同“隐形杀手”。
但长期以来 ,行业普遍采用“事后抽检”模式,不仅检测效率低下 、精度不足,更无法适配产线高速生产节奏 ,难以实现缺陷的早发现、早管控。
欣旺达联合大连理工大学直击这一行业痛点。双方组建专项团队,成功研发出“先进电池在线高速多模式CT技术与装备”,实现了动力电池无损检测的产线化应用——将CT检测环节全面融入生产流程 ,无需拆解电池即可完成精准检测 。
这项技术的颠覆性体现在两个维度。
一是检测效率的飞跃,较传统技术提升10倍以上,完美匹配动力电池大规模、快节奏的生产需求。目前 ,这一技术已在欣旺达的德阳、南昌 、义乌、南京等动力电池生产基地规模化应用 。
二是检测精度的跃升。融合多模式CT成像与AI识别技术,可毫秒级识别电池内部微小缺陷,检测精度达微米级 ,远超行业平均水平,传统检测“看不见 ”的问题在欣旺达的CT设备下无所遁形。
从事后抽检到在线全检,从有损检测到无损透视,欣旺达正改变着传统动力电池的质量管控模式 ,实现了风险管控的前移 。这不仅是对电池品质的极致追求,更是对消费者生命安全的郑重承诺。
值得一提的是,此次获奖项目是校企协同创新推动“产学研用”深度融合的生动实践。
大连理工大学的科研积淀与欣旺达的产业经验完美互补 ,构建起“理论突破-技术验证-产业迭代-规模应用”的闭环创新模式 。这一模式让前沿技术快速转化为生产力,真正实现了科研赋能产业、产业反哺科研的良性循环。
守心,让“用心做 ”的承诺落地生根
破解“看不见”的痛点 ,需要的是看得见的用心。
从电池工业CT技术的硬核创新,到全产业链的布局升级,欣旺达的每一步探索 ,都源于“用心做好每一块电池”的初心坚守 。这一理念早已融入企业发展的基因,成为贯穿技术研发 、生产制造、市场服务的核心准则,并在实践中被赋予三重内涵。
态度 ,源于对电池的敬畏与对产业的深耕。从1997年创立,到公司在全球手机电池市场连续五年排名第一(市占率34.3%),欣旺达的成长史印证着对锂电池行业的执著。
过去一年,欣旺达闪充技术迭代至4.0、全固态电池取得关键突破 、新一代大储电芯全球首发;实现大客户深度绑定 ,伙伴生态圈持续扩容 。正是这种对产业的深耕,让欣旺达首次跻身中国企业500强,构筑起深厚的专业护城河。
承诺 ,意味着在安全面前没有“高低端 ”之分。在市场维度,欣旺达以最高标准服务高端;在技术维度,则以同等敬畏对待每一块电池 ,安全绝无二重标准 。
2025年9月,欣旺达684Ah储能电芯在德阳基地正式启动量产,通过PPB级(十亿分之一)的极片缺陷拦截系统 ,684Ah储能电芯实现超低缺陷率,以行业最高标准守护储能电芯的一致性与高可靠性。
这份用心,最终凝结为安全性、可持续性与领先性的统一。
“智能电芯2.0”通过集成多维度智能传感器 ,实现了对电芯内部状态的革命性监控;LEAP战略与电池护照?
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